SMC/BMC ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ

SMC ਉੱਲੀ

SMC ਸ਼ੀਟ ਮੋਲਡਿੰਗ ਕੰਪਾਊਂਡ ਹੈ।

SMC ਦਾ ਮੁੱਖ ਕੱਚਾ ਮਾਲ GF (ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਧਾਗਾ), UP (ਅਨਸੈਚੁਰੇਟਿਡ ਰੈਜ਼ਿਨ), ਘੱਟ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੇ ਐਡਿਟਿਵ, MD (ਫਿਲਰ) ਅਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਹਾਇਕਾਂ ਨਾਲ ਬਣਿਆ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

SMC ਕੋਲ ਵਧੀਆ ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਨਰਮਤਾ, ਆਸਾਨ ਇੰਜੀਨੀਅਰਿੰਗ ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਅਤੇ ਲਚਕਤਾ ਦੇ ਫਾਇਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਦੀਆਂ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਕੁਝ ਧਾਤ ਦੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਨਾਲ ਤੁਲਨਾਯੋਗ ਹਨ। ਇਸਦੇ ਦੁਆਰਾ ਬਣਾਏ ਗਏ ਉਤਪਾਦਾਂ ਵਿੱਚ ਚੰਗੀ ਕਠੋਰਤਾ, ਵਿਗਾੜ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਅਤੇ ਵਿਆਪਕ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਸੀਮਾ ਦੇ ਫਾਇਦੇ ਹਨ।

ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਐਸਐਮਸੀ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦਾ ਆਕਾਰ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਵਿਗਾੜਿਆ ਨਹੀਂ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸਦਾ ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਗਰਮੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਹੁੰਦਾ ਹੈ; ਇਹ ਠੰਡੇ ਅਤੇ ਗਰਮ ਵਾਤਾਵਰਣ ਵਿੱਚ ਇਸਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਬਰਕਰਾਰ ਰੱਖ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਬਾਹਰੀ ਯੂਵੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਅਤੇ ਵਾਟਰਪ੍ਰੂਫ ਫੰਕਸ਼ਨਾਂ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ ਹੈ।

ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਕਾਰ ਦੇ ਅਗਲੇ ਅਤੇ ਪਿਛਲੇ ਬੰਪਰ, ਸੀਟਾਂ, ਦਰਵਾਜ਼ੇ ਦੇ ਪੈਨਲ, ਬਿਜਲੀ ਦੇ ਉਪਕਰਣ, ਬਾਥਟੱਬ, ਆਦਿ।

BMC ਉੱਲੀ

BMC (ਬਲਕ ਮੋਲਡਿੰਗ ਕੰਪਾਉਂਡਸ) ਦਾ ਸੰਖੇਪ ਰੂਪ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਬਲਕ ਮੋਲਡਿੰਗ ਮਿਸ਼ਰਣ ਹੈ।

BMC ਇੱਕ ਥਰਮੋਸੈਟਿੰਗ ਪਲਾਸਟਿਕ ਹੈ ਜੋ ਕੰਪਰੈਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਜਾਂ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਲਈ ਇੱਕ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀ "ਪੁਟੀ-ਵਰਗੀ" ਮਿਸ਼ਰਿਤ ਸਮੱਗਰੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਇਨਰਟ ਫਿਲਰਾਂ, ਫਾਈਬਰ ਰੀਨਫੋਰਸਮੈਂਟਸ, ਕੈਟਾਲਿਸਟਸ, ਸਟੈਬੀਲਾਈਜ਼ਰ ਅਤੇ ਪਿਗਮੈਂਟਸ ਨਾਲ ਮਿਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਅਕਸਰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੁਆਰਾ ਬਣਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਬਾਅਦ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਅਤੇ ਆਕਾਰ ਦੇਣ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਲਈ ਦਾਣਿਆਂ, ਲੌਗਸ ਜਾਂ ਸਟ੍ਰਿਪਾਂ ਵਿੱਚ ਆਕਾਰ ਦਿਓ।

BMC ਦੀਆਂ ਬਹੁਤ ਸਾਰੀਆਂ ਵਿਲੱਖਣ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਉੱਚ ਕਠੋਰਤਾ, ਹਲਕਾ ਭਾਰ, ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, UV ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਚੰਗੀ ਇਨਸੂਲੇਸ਼ਨ, ਅਤੇ ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਥਰਮਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ, ਜੋ BMC ਨੂੰ ਥਰਮੋਪਲਾਸਟਿਕਸ ਨਾਲੋਂ ਵਧੇਰੇ ਫਾਇਦੇਮੰਦ ਬਣਾਉਂਦੀਆਂ ਹਨ। ਇਸਦੇ ਨਾਲ ਹੀ, ਕਿਉਂਕਿ ਇਹਨਾਂ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਇੱਕੋ ਸਮੇਂ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਭਾਗਾਂ ਨੂੰ ਢਾਲਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਪੋਸਟ-ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੀ ਕੋਈ ਲੋੜ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਦ੍ਰਿਸ਼ਟੀਕੋਣ ਤੋਂ ਵਧੇਰੇ ਕਿਫ਼ਾਇਤੀ ਹੈ।

ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ, BMC ਮੋਲਡਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਆਟੋਮੋਬਾਈਲਜ਼, ਊਰਜਾ, ਬਿਜਲੀ ਉਪਕਰਣਾਂ, ਕੇਟਰਿੰਗ ਸੇਵਾਵਾਂ, ਘਰੇਲੂ ਉਪਕਰਣਾਂ, ਆਪਟੀਕਲ ਯੰਤਰਾਂ ਦੇ ਹਿੱਸੇ, ਉਦਯੋਗਿਕ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਸਪਲਾਈ ਅਤੇ ਹੋਰ ਖੇਤਰਾਂ ਵਿੱਚ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਕਾਰ ਦੀ ਟੇਲ ਲਾਈਟ ਕਵਰ, ਇਲੈਕਟ੍ਰੀਕਲ ਬਾਕਸ, ਮੀਟਰ ਬਾਕਸ, ਆਦਿ।

1. ਦਮਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਤਿਆਰੀ

(1) SMC/BMC ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦਾ ਨਿਰੀਖਣ: SMC ਸ਼ੀਟਾਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦਾ ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਦਬਾਉਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਸਮਝਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਰਾਲ ਪੇਸਟ ਫਾਰਮੂਲਾ, ਰਾਲ ਪੇਸਟ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਕਰਵ, ਗਲਾਸ ਫਾਈਬਰ ਸਮੱਗਰੀ, ਅਤੇ ਗਲਾਸ ਫਾਈਬਰ ਸਾਈਜ਼ਿੰਗ ਏਜੰਟ ਦੀ ਕਿਸਮ। ਯੂਨਿਟ ਦਾ ਭਾਰ, ਫਿਲਮ ਦੀ ਛਿੱਲਣਯੋਗਤਾ, ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ, ਆਦਿ।

(2) ਕੱਟਣਾ: ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਢਾਂਚਾਗਤ ਸ਼ਕਲ, ਭੋਜਨ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਸ਼ੀਟ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਅਤੇ ਆਕਾਰ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਓ, ਇੱਕ ਨਮੂਨਾ ਬਣਾਓ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਨਮੂਨੇ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਕੱਟੋ। ਕੱਟਣ ਦਾ ਆਕਾਰ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਵਰਗ ਜਾਂ ਗੋਲਾਕਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਆਕਾਰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਅਨੁਮਾਨਿਤ ਸਤਹ ਖੇਤਰ ਦਾ 40% -80% ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਬਾਹਰੀ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਤੋਂ ਗੰਦਗੀ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ, ਲੋਡ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਉੱਪਰੀ ਅਤੇ ਹੇਠਲੇ ਫਿਲਮਾਂ ਨੂੰ ਹਟਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.

ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਪ੍ਰਵਾਹ ਚਾਰਟ

2. ਸਾਜ਼-ਸਾਮਾਨ ਦੀ ਤਿਆਰੀ

(1) ਪ੍ਰੈੱਸ ਦੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਤੋਂ ਜਾਣੂ ਹੋਵੋ, ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੰਮ ਕਰਨ ਦੇ ਦਬਾਅ, ਪ੍ਰੈਸ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਸਪੀਡ ਅਤੇ ਟੇਬਲ ਸਮਾਨਤਾ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ।

(2) ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਖਿਤਿਜੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਥਾਪਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਸਥਿਤੀ ਪ੍ਰੈਸ ਟੇਬਲ ਦੇ ਕੇਂਦਰ ਵਿੱਚ ਹੈ। ਦਬਾਉਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਾਫ਼ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇੱਕ ਰੀਲੀਜ਼ ਏਜੰਟ ਲਾਗੂ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਜੋੜਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਦਿੱਖ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਰੀਲੀਜ਼ ਏਜੰਟ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਜਾਲੀਦਾਰ ਨਾਲ ਬਰਾਬਰ ਪੂੰਝੋ। ਨਵੇਂ ਮੋਲਡਾਂ ਲਈ, ਵਰਤੋਂ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਤੇਲ ਨੂੰ ਹਟਾ ਦੇਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

3. ਸਮੱਗਰੀ ਜੋੜਨਾ

(1) ਫੀਡਿੰਗ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਦਾ ਨਿਰਧਾਰਨ: ਹਰੇਕ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਖੁਰਾਕ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਪਹਿਲੇ ਦਬਾਉਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਫਾਰਮੂਲੇ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਗਿਣਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ:

ਰਕਮ ਜੋੜਨਾ = ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਮਾਤਰਾ × 1.8g/cm³

(2) ਫੀਡਿੰਗ ਖੇਤਰ ਦਾ ਨਿਰਧਾਰਨ: ਫੀਡਿੰਗ ਖੇਤਰ ਦਾ ਆਕਾਰ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਘਣਤਾ, ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਵਹਾਅ ਦੀ ਦੂਰੀ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਇਹ SMC ਦੇ ਵਹਾਅ ਅਤੇ ਠੋਸਤਾ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ, ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ, ਉੱਲੀ ਦੀ ਬਣਤਰ, ਆਦਿ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਫੀਡਿੰਗ ਖੇਤਰ 40% ਤੋਂ 80% ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਜੇ ਇਹ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਬਹੁਤ ਲੰਬੀ ਹੋਵੇਗੀ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕੱਚ ਦੇ ਫਾਈਬਰ ਦੀ ਸਥਿਤੀ, ਤਾਕਤ ਘਟੇਗੀ, ਲਹਿਰਾਂ ਵਧਣਗੀਆਂ, ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਦੇ ਖੋਲ ਨੂੰ ਭਰਨ ਵਿੱਚ ਵੀ ਅਸਫਲ ਹੋਵੇਗਾ। ਜੇ ਇਹ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਨਿਕਾਸ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲ ਨਹੀਂ ਹੈ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਚੀਰ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ।

(3) ਖੁਆਉਣ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਅਤੇ ਢੰਗ: ਭੋਜਨ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਅਤੇ ਢੰਗ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਦਿੱਖ, ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਦਿਸ਼ਾ ਨੂੰ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਖੁਆਉਣ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਉੱਲੀ ਦੇ ਖੋਲ ਦੇ ਮੱਧ ਵਿੱਚ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਅਸਮਿਤ ਅਤੇ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਲਈ, ਭੋਜਨ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਪ੍ਰਵਾਹ ਮੋਲਡਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਇੱਕੋ ਸਮੇਂ ਮੋਲਡ ਬਣਾਉਣ ਵਾਲੀ ਗੁਫਾ ਦੇ ਸਾਰੇ ਸਿਰਿਆਂ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚਦਾ ਹੈ। ਖੁਆਉਣ ਦਾ ਤਰੀਕਾ ਨਿਕਾਸ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਸ਼ੀਟਾਂ ਦੀਆਂ ਕਈ ਪਰਤਾਂ ਨੂੰ ਸਟੈਕ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਟੁਕੜਿਆਂ ਨੂੰ ਇੱਕ ਪਗੋਡਾ ਆਕਾਰ ਵਿੱਚ ਛੋਟੇ ਸਿਖਰ ਅਤੇ ਵੱਡੇ ਥੱਲੇ ਨਾਲ ਸਟੈਕ ਕਰਨਾ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਬਲਾਕਾਂ ਨੂੰ ਵੱਖਰੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨਾ ਜੋੜਨ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ, ਨਹੀਂ ਤਾਂ ਹਵਾ ਵਿੱਚ ਫਸਣ ਅਤੇ ਵੈਲਡਿੰਗ ਖੇਤਰ ਪੈਦਾ ਹੋਣਗੇ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਤਾਕਤ ਵਿੱਚ ਕਮੀ ਆਵੇਗੀ।

(4) ਹੋਰ: ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਜੋੜਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਸ਼ੀਟ ਦੀ ਤਰਲਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ, 100°C ਜਾਂ 120°C 'ਤੇ ਪ੍ਰੀਹੀਟਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਡੂੰਘੇ ਖਿੱਚੇ ਹੋਏ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਤੌਰ 'ਤੇ ਲਾਭਦਾਇਕ ਹੈ।

4. ਬਣਾਉਣਾ

ਜਦੋਂ ਮਟੀਰੀਅਲ ਬਲਾਕ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪ੍ਰੈਸ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਹੇਠਾਂ ਚਲੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਉਪਰਲੇ ਅਤੇ ਹੇਠਲੇ ਮੋਲਡਾਂ ਦਾ ਮੇਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਲੋੜੀਂਦਾ ਮੋਲਡਿੰਗ ਦਬਾਅ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਲਾਗੂ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇੱਕ ਖਾਸ ਇਲਾਜ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦੇ ਬਾਅਦ, ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਮੋਲਡਿੰਗ ਪੂਰੀ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਵੱਖ ਵੱਖ ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡ ਅਤੇ ਪ੍ਰੈਸ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਸਥਿਤੀਆਂ ਨੂੰ ਉਚਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਚੁਣਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

(1) ਮੋਲਡਿੰਗ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ: ਮੋਲਡਿੰਗ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਰਾਲ ਪੇਸਟ ਦੇ ਇਲਾਜ ਪ੍ਰਣਾਲੀ, ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਮੋਟਾਈ, ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਬਣਤਰ ਦੀ ਗੁੰਝਲਤਾ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਮੋਲਡਿੰਗ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਇਲਾਜ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਸ਼ੁਰੂ ਕੀਤੀ ਗਈ ਹੈ, ਕਰਾਸ-ਲਿੰਕਿੰਗ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆ ਸੁਚਾਰੂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਅੱਗੇ ਵਧਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਪੂਰਾ ਇਲਾਜ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਸੰਘਣੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਲਈ ਚੁਣਿਆ ਗਿਆ ਮੋਲਡਿੰਗ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਪਤਲੀਆਂ ਕੰਧਾਂ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨਾਲੋਂ ਘੱਟ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਕਾਰਨ ਮੋਟੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਅੰਦਰ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਰਮੀ ਨੂੰ ਇਕੱਠਾ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਜੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਮੋਟਾਈ 25 ~ 32mm ਹੈ, ਤਾਂ ਮੋਲਡਿੰਗ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ 135 ~ 145 ℃ ਹੈ; ਜਦੋਂ ਕਿ ਪਤਲੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ 171℃ 'ਤੇ ਮੋਲਡ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਮੋਲਡਿੰਗ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਵਧਦਾ ਹੈ, ਅਨੁਸਾਰੀ ਇਲਾਜ ਦੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਛੋਟਾ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ; ਇਸ ਦੇ ਉਲਟ, ਜਦੋਂ ਮੋਲਡਿੰਗ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਘਟਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਅਨੁਸਾਰੀ ਇਲਾਜ ਦੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਮੋਲਡਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਇਲਾਜ ਦੀ ਗਤੀ ਅਤੇ ਅਨੁਕੂਲ ਮੋਲਡਿੰਗ ਸਥਿਤੀਆਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਇੱਕ ਵਪਾਰ-ਬੰਦ ਵਜੋਂ ਚੁਣਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮੰਨਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਕਿ SMC ਮੋਲਡਿੰਗ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ 120 ਅਤੇ 155 ਡਿਗਰੀ ਸੈਲਸੀਅਸ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

(2) ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ: SMC/BMC ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਬਣਤਰ, ਆਕਾਰ, ਆਕਾਰ ਅਤੇ SMC ਮੋਟਾਈ ਡਿਗਰੀ ਦੇ ਨਾਲ ਬਦਲਦਾ ਹੈ। ਸਧਾਰਨ ਆਕਾਰਾਂ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਸਿਰਫ਼ 5-7MPa ਦੇ ਮੋਲਡਿੰਗ ਦਬਾਅ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ; ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਆਕਾਰਾਂ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਲਈ 7-15MPa ਤੱਕ ਦੇ ਮੋਲਡਿੰਗ ਦਬਾਅ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। SMC ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਦੀ ਡਿਗਰੀ ਜਿੰਨੀ ਉੱਚੀ ਹੋਵੇਗੀ, ਲੋੜੀਂਦਾ ਮੋਲਡਿੰਗ ਦਬਾਅ ਓਨਾ ਹੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇਗਾ। ਮੋਲਡਿੰਗ ਦੇ ਦਬਾਅ ਦਾ ਆਕਾਰ ਵੀ ਉੱਲੀ ਦੀ ਬਣਤਰ ਨਾਲ ਸੰਬੰਧਿਤ ਹੈ. ਲੰਬਕਾਰੀ ਵਿਭਾਜਨ ਢਾਂਚੇ ਦੇ ਮੋਲਡਾਂ ਲਈ ਲੋੜੀਂਦਾ ਮੋਲਡਿੰਗ ਦਬਾਅ ਹਰੀਜੱਟਲ ਵਿਭਾਜਨ ਢਾਂਚੇ ਦੇ ਮੋਲਡਾਂ ਨਾਲੋਂ ਘੱਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਛੋਟੇ ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਵਾਲੇ ਮੋਲਡਾਂ ਨੂੰ ਵੱਡੇ ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਵਾਲੇ ਮੋਲਡਾਂ ਨਾਲੋਂ ਵੱਧ ਦਬਾਅ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਦਿੱਖ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਅਤੇ ਨਿਰਵਿਘਨਤਾ 'ਤੇ ਉੱਚ ਲੋੜਾਂ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਮੋਲਡਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਉੱਚ ਮੋਲਡਿੰਗ ਦਬਾਅ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਸੰਖੇਪ ਵਿੱਚ, ਮੋਲਡਿੰਗ ਦੇ ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਕਾਰਕਾਂ ਨੂੰ ਵਿਚਾਰਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, SMC ਮੋਲਡਿੰਗ ਦਬਾਅ 3-7MPa ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ.

(3) ਠੀਕ ਕਰਨ ਦਾ ਸਮਾਂ: ਮੋਲਡਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ (ਜਿਸ ਨੂੰ ਹੋਲਡਿੰਗ ਟਾਈਮ ਵੀ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ) 'ਤੇ SMC/BMC ਦਾ ਠੀਕ ਕਰਨ ਦਾ ਸਮਾਂ ਇਸ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ, ਇਲਾਜ ਪ੍ਰਣਾਲੀ, ਮੋਲਡਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ, ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਅਤੇ ਰੰਗ ਅਤੇ ਹੋਰ ਕਾਰਕਾਂ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ। ਠੀਕ ਕਰਨ ਦਾ ਸਮਾਂ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 40s/mm ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਗਿਣਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। 3mm ਤੋਂ ਮੋਟੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਲਈ, ਕੁਝ ਲੋਕ ਸੋਚਦੇ ਹਨ ਕਿ ਹਰ 4mm ਵਾਧੇ ਲਈ, ਇਲਾਜ ਦਾ ਸਮਾਂ 1 ਮਿੰਟ ਵੱਧ ਜਾਵੇਗਾ।

5. ਮੋਲਡਿੰਗ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਿਯੰਤਰਣ

(1) ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਿਯੰਤਰਣ

ਦਬਾਉਣ ਦੌਰਾਨ SMC ਦੀ ਲੇਸ (ਇਕਸਾਰਤਾ) ਹਮੇਸ਼ਾ ਇਕਸਾਰ ਰਹਿਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ; SMC ਦੀ ਕੈਰੀਅਰ ਫਿਲਮ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇਸਨੂੰ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਲਈ ਨਹੀਂ ਛੱਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਨੂੰ ਫਿਲਮ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਤੋਂ ਤੁਰੰਤ ਬਾਅਦ ਦਬਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸਟਾਈਰੀਨ ਦੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਅਸਥਿਰਤਾ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਹਵਾ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਨਹੀਂ ਆਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ; SMC ਰੱਖੋ ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ ਸ਼ੀਟ ਦੀ ਫੀਡਿੰਗ ਸ਼ਕਲ ਅਤੇ ਫੀਡਿੰਗ ਸਥਿਤੀ ਇਕਸਾਰ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ; ਉੱਲੀ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਥਿਤੀਆਂ 'ਤੇ ਇਕਸਾਰ ਅਤੇ ਸਥਿਰ ਰੱਖੋ, ਅਤੇ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਾਂਚ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਸਥਿਰ ਰੱਖੋ ਅਤੇ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।

(2) ਉਤਪਾਦ ਟੈਸਟਿੰਗ

ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਨਿਮਨਲਿਖਤ ਪਹਿਲੂਆਂ ਲਈ ਜਾਂਚ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ:

ਦਿੱਖ ਦਾ ਨਿਰੀਖਣ: ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਮਕ, ਸਮਤਲ, ਚਟਾਕ, ਰੰਗ, ਵਹਾਅ ਦੀਆਂ ਲਾਈਨਾਂ, ਚੀਰ, ਆਦਿ;

ਮਕੈਨੀਕਲ ਪ੍ਰਾਪਰਟੀ ਟੈਸਟਿੰਗ: ਮੋੜਨ ਦੀ ਤਾਕਤ, ਤਣਾਅ ਦੀ ਤਾਕਤ, ਲਚਕੀਲੇ ਮਾਡਿਊਲਸ, ਆਦਿ, ਪੂਰੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਦੀ ਜਾਂਚ; ਹੋਰ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ: ਬਿਜਲੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਮੀਡੀਆ ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ.